机制砂生产线选型_设计要点

当前，随着内基建项目的层出不穷，机制砂生产在各地如火如荼的进行中。面对砂石市场的需求和日益严厉的环保督查，做好设备选型和生产线的环保设计便显得为迫切。本文以半干法制砂生产线工艺为例，为大家讲述机制砂生产线选型_设计要点，以供参考。

一、机制砂生产线选型

1、粗破设备的选择

用于骨料生产的粗破设备一般为pcz重型锤式破碎机、颚式破碎机和反击式破碎机。如果生产能力要求高，大于1000t/h，建议采用pcz重型锤式破碎机。

2、中细破设备的选择

中细破设备一般有圆锥式破碎机和整形锤式破碎机可供选择，制砂机往往用于后的制砂和整形。

圆锥式破碎机主要适宜破碎硬度大、磨蚀性指数高的岩石，产品粉状料较少。

整形锤式破碎机主要适宜破碎硬度、磨蚀性指数中等或偏低的岩石。

如果对粉状料需求较差，中碎可以采用圆锥式破碎机，细碎采用短头圆锥式破碎机。

3、筛分水洗设备的选择

石料筛分设备一般采用直线振动筛或圆振动筛。

直线振动筛处理量小，适合小粒径筛分、小产量生产使用，可以用于含水料滤水。

圆振动筛筛分效率高、处理量大，适合大粒径筛分、较大规模生产使用。

当圆振动筛上配置压力喷水系统时可以作为洗石设备，借助于水力冲洗，石子在筛面翻滚、振动，较容易洗去表面黏附的细泥。

对于0-4.75mm产品中泥粉和石粉一般可以选择螺旋洗砂机或轮斗式洗砂机水洗后得到机制砂。

4、废水及泥料处理设备的选择

水洗砂石骨料后的含泥废水需经过处理才能达到生产线废水的零排放。经过对废水处理设备的考察，选择旋流器组、浓缩机和压滤机组成的系统对废水和泥料进行处理，可以避免含泥废水直接排入沉淀池，而引起的占地面积大、沉淀池难以清理的缺点。

二、机制砂生产线设计要点

1、设置中间料堆棚。

中间料堆棚可调节机制砂生产线整体的系统产能。粗破工段检修时，则下游的骨料制成工段不会因此停产。当矿山开采只能白班生产时，下游的骨料制成工段仍可两班生产，而且设备台数可减少。通过生产班制调节系统产能，减少了投资，发挥了系统各设备的优势。

2、利用地形高差。

生产线的设计如果能将建设投资和运营成本降为低是的设计。因地制宜，利用地形高差进行工艺布局，不仅可以减少土建投资和设备投资，而且可以生产运营成本。

3、中细破前设计预筛分。

如果原料中含有黏土，一般很难通过筛分将其剔除干净。设计预筛分，不仅可以在原料含土量较高时，通过筛分将小于粒度的含土废料筛出，而且可以使经过粗破后小于所需粒度的骨料不再经过中细破，进而提高系统产量和减小粉状料的产生。

4、成品筛采用单层振动筛喷淋水洗。

半干法机制砂生产线振动筛喷淋的目的是除去部分泥土，以及使不易洗清的物料尽早湿水，以便含泥料提前泡软。二、三级成品振动筛设计成单层，其喷淋水洗的目的是使每种物料产品都有和清水直接接触的机会，进而提高骨料产品的洁净度。

5、砂石水洗系统。

对于含泥废水，因泥砂量较大、粒度较大，不宜采用渣浆泵输送，只能通过水槽自流至洗砂机。在此环节应考虑废水流动的距离和水槽角度，尽可能将洗砂机车间布置在比振动筛车间低的台段上，水槽做成U型槽以便减少摩擦。洗砂机出料和旋流器组出料处均应设置滤水筛，以避免进入成品堆场的物料含水量过大而影响产品销售。

6、废水泥料处理系统。

洗砂后的含泥粉废水在进浓缩池过程中，加药点的位置要合理，加药量要合适，以提高浓缩机系统的效果。压滤机前应该设置缓冲搅拌池，以满足浓缩机后渣浆泵连续工作和压滤机按次间歇式工作的要求。压滤机能力的选择要考虑每次工作需要的时间和泥饼含水量要求。

7、产品储存及发运。

此环节设计要点是每个料堆下除设置合适的出料设备外，至少应设置1～2台计量秤，以便调节砂石的合理级配，满足客户对不同级配砂石骨料的需求。

8、环境保护。

a）防尘及收尘措施

机制砂生产线设计中一般采取以防为主、防治结合的方针。在中细碎以前的各工艺环节上尽量减少扬尘点，使用密闭性能好的输送和给料设备。在设备连接的料管设计时注意料管形状、角度等，并尽量落差。在所有粉尘排放点均采用收尘效率高、技术的收尘器，粉尘排放浓度低于家。

中间料及含土废料储存采用封闭堆棚及喷雾除尘，以减少粉尘对周围环境的影响。

b）噪声控制

对噪声的控制从设备选型上尽量选择噪声低的设备，并将噪声源设备布置于封闭厂房内，车间外绿化，以遮挡噪声传播。

c）废水处理及泥料排放

废水主要为生活废水和洗砂废水。

生活废水经过预处理后和其他废水汇入厂区废水处理站进行处理，达到后可回用于生产线用水。

筛洗产生的废水经砂石水洗及废水泥料处理系统处理后，作为生产用水循环使用。污泥处理后的泥饼和预筛分产生的废土用于矿山复垦垫层，达到废水、泥料的零排放。

本文主要围绕半干法机制砂生产线选型_设计要点进行了介绍，实际生产中，机制砂生产线工艺及设备配置形式多样，具体设计时应因地制宜，并结合生产要求量体裁衣。